В ситуации дефицита станочного парка российская компания нашла оригинальное решение: она делает и продает основания для фрезерных станков, на базе которых клиент может собрать полноценный агрегат. Получится дешевле, чем покупать готовый. Пока производитель ориентируется на частников-любителей, но надеется заинтересовать и небольшие предприятия

Станислав Дмитриев купил у «Плота» основание станка для своего хобби. «Собрать самому фрезерный станок с ЧПУ — это как минимум интересная задача, — говорит он. — Потом с помощью этого станка я планирую сделать еще один станок — токарный с ЧПУ. У меня странное хобби: я собираю установку для вакуумного напыления металлов, и под нее мне нужно изготовить детали на этих станках. Потом, возможно, организую небольшой бизнес в кооперации с кем-нибудь из друзей, которые занимаются токарными работами, изготовлением термокамер и прочего».

Разумеется, «Плот» не уникален. В Европе есть производители наборов для производства станков — в первую очередь это немецкая компания Thomas Zietz, которую считают прародителем частного сегмента фрезерных станков с ЧПУ. Однако их основания стоят от 300 тысяч рублей, отмечает Романов, а «Плот» продает похожий продукт за 110 тысяч. Из российских конкурентов, которые занимаются фрезерными станками — основаниями и готовыми — для малого бизнеса, Романов называет «Умные станки» (Санкт-Петербург) и «Асгард» (Казань).

«Я впервые столкнулся с тем, что кто-то кроме нас делает основания для станка из полимербетона (другие названия этого материала. — синтегран, гранитан). Да и мы крайне редко делали их на заказ — всего два-три раза, — говорит Василий Семенников, технический директор компании "Умные станки". — А вот на саму технологию изготовления таких оснований спрос большой, нас много раз просили ее "поставить". Эта технология позволяет производить не просто точные, а прецизионные, то есть высокоточные, основания без использования дорогого оборудования, не требующие какой-либо механической обработки и сложной модельной оснастки. «Материал, из которого делаются основания (специальные эпоксидные смолы с активным разбавителем, габбро-диабез, гранитная пыль), крайне специфичный и требует знаний множества нюансов технологии его использования, - рассказывает Семенников. — Но если научишься с ним работать, он предоставляет огромные возможности при очень малых затратах и очень высокое качество основания на выходе, практически недостижимое, если делать его из чугуна».

«Я впервые столкнулся с тем, что кто-то кроме нас делает основания для станка из полимербетона (другие названия этого материала. — синтегран, гранитан). Да и мы крайне редко делали их на заказ — всего два-три раза, — говорит Василий Семенников, технический директор компании "Умные станки". — А вот на саму технологию изготовления таких оснований спрос большой, нас много раз просили ее "поставить". Эта технология позволяет производить не просто точные, а прецизионные, то есть высокоточные, основания без использования дорогого оборудования, не требующие какой-либо механической обработки и сложной модельной оснастки. «Материал, из которого делаются основания (специальные эпоксидные смолы с активным разбавителем, габбро-диабез, гранитная пыль), крайне специфичный и требует знаний множества нюансов технологии его использования, - рассказывает Семенников. — Но если научишься с ним работать, он предоставляет огромные возможности при очень малых затратах и очень высокое качество основания на выходе, практически недостижимое, если делать его из чугуна».

Васильев и Романов всю сознательную жизнь в машиностроении, а познакомились, работая вместе в компании, выпускающей токарные станки. Полтора года назад встретились и решили начать общее дело. Почти полгода ушло на разработку технологии — предприниматели провели более 200 экспериментов с искусственным камнем, работая на старом японском высокоточном станке, который позволяет выпускать идеально ровные основания для станков, задавая координаты и создавая четкую геометрию. «Да, мы обычный гаражный стартап, — говорит Романов. — Но другие "гаражники" не могут запросто повторить нашу работу: у них нет нашего ноу-хау в области композиции используемых в производстве станины материалов».

Чуть менее года назад они открыли «Плот» и начали искать клиентов, а параллельно выполняли сторонние заказы на обслуживание станков, обновление и ремонт. «Стартовали мы почти без вложений, — рассказывает Семен Романов. — К счастью, нам сразу удалось получить крупный заказ на обновление станка, который мы выполняли два — два с половиной месяца, и заработанных денег (предоплаты) хватило, чтобы перекрыть аренду помещения в промзоне. Логика в бизнесе для нас простая: нужно системно делать что-то полезное, а не грезить мечтой о том, что сейчас упадет с неба миллиард и всё будет круто. Наш большой плюс в том, что мы молодые, гибкие и можем быстро подстраиваться под ожидания рынка». Сначала партнеры собирались продавать готовые станки, но сразу поняли, что люди не готовы их покупать хотя бы потому, что им непонятно ценообразование. Все в состоянии посчитать стоимость комплектующих, и цена готового изделия всегда представляется завышенной, ведь покупатели не учитывают других расходов, связанных с производством. Но и со станинами не было уверенности, найдется ли спрос. Однако первые покупатели появились почти сразу — это была ростовская компания «Чернега», которая выпускает широкий ассортимент изделий для станков: шаберы, краски, центроискатели и прочее. У компании есть канал в Youtube «Ростовские пачаны», где появился обзор продукции «Плота». «У них небольшая аудитория, но вовлеченность хорошая — при 20 тысячах подписчиков видео набирает по 50 тысяч просмотров. От их видео пошла небольшая волна запросов», — говорит Романов.

Сейчас запросы на основания поступают как из России, так и из Нидерландов, Бразилии, Франции, покупатель из США собирается заказать сразу 80 наборов — переговоры еще идут. Но отправлять оборудование за рубеж «Плот» только готовится: очень сложно юридически правильно оформлять этот процесс и легко допустить фатальную для бизнеса ошибку, считает Романов. В целом продажи у «Плота» пока невелики, хотя и растут. Отгрузили шесть оснований, и еще пять готовятся к отправке.

Есть у «Плота» покупатели и среди юридических лиц — например, основание для станка приобрела компания SPG Russia, производитель промышленных сит. Пока там не готовы комментировать качество продукта. Но Романов очень рассчитывает на то, что его продукцию начнут покупать именно компании — малый и средний бизнес. А чтобы активнее продвигать ее среди частников, он старается договориться с поставщиками комплектующих о совместных программах — «перекрестной» рекламе. Некоторые из них, впрочем, отказываются, считая «Плот» своим конкурентом хотя бы отчасти.

По мнению Василия Семенникова, «Плот» может, скорее, рассчитывать на аудиторию домашних пользователей, желающих самостоятельно соорудить себе станок. Так же считает и представитель компании «Асгард», которая выпускает фрезерные станки и основания. Он обращает внимание на то, что если рассматривать такой показатель, как цена материала, из которого делаются основания, то у «Плота» она не слишком низкая: 350 рублей за килограмм без механики. У «Асгарда», впрочем, 380. «Если они упадут в цене до 250 рублей, то, возможно, частников их основания заинтересуют», — считает сотрудник «Асгарда». «На небольшом станке "Плота" за 90 тысяч рублей не получится обрабатывать металл, — продолжает он. — У этих оснований слишком высокая шероховатость и недостаточная жесткость. Мы тоже делали такие облегченные станки, сопоставимые по сечению с чугуном. Но по демпфирующим свойствам они не достигают нужных показателей». Важный показатель — модуль упругости станка, считают в «Асгарде». Если у немецких станков он достигает 70 гигапаскалей, то у тех, кто в гаражах пытается отливать гранитные основания, базовое значение выходит на уровне 15–20. В «Асгарде» смогли получить 40–45 гигапаскалей. «Если вы дома будете маленькой фрезой не спеша "грызть" металл, то станок на основании "Плота", может, и потянет, но не в промышленном применении точно. А если сравнить такие станки со стальными, то они будут в определенном смысле лучше, но чуть дороже, чем обычные, которые варят из стали, — говорят в компании. — Однако свою нишу "Плот" найдет, если будет активно рекламироваться. Но сегодня большинство предприятий даже не смотрят в сторону оснований из синтеграна — у них просто не хватает на это денег. Они рассматривают самые простые варианты, вплоть до сварной рамы из обычных металлических труб, куда устанавливаются направляющие. Никакой точности и жесткости — но лучше, чем ничего. Или ищут варианты на рынке старых советских станков, которые бесконечно перепродаются».

Станислав Дмитриев верит в перспективы «Плота»: «Особенно когда они расширятся и выложат на сайт всю номенклатуру, чтобы можно было сконфигурировать будущий станок полностью. Радует то, что они сразу предоставляют 3D-модели, с которыми можно начинать работать еще до получения основания, рисуя на компьютере свой будущий станок».

Сам Семен Романов основные трудности видит не в отсутствии спроса, а в области кадров: «Простого фрезеровщика второй месяц ищем, а пока самим приходится стоять у станка и обтачивать детали. Скоро должен выйти к нам на работу интересный кадр — мужчина 58 лет, который всю жизнь проработал на универсальных фрезерных рукопашных станках». В планах у предпринимателей — освоить производство токарных станков с ЧПУ и начать делать и фрезерные станки в сборе, со всей механической частью. Сейчас налаживают серийный выпуск деталей, потому что штучное производство окажется слишком дорогим. «Главное, что рынок станков с ЧПУ в России совершенно не перегрет и у него большие перспективы. Таких станков в стране очень мало», — заключает Семен Романов. В его планах до конца 2030 года произвести миллион станков.